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注塑成型工藝上的解決措施有哪些呢？接下來就由注塑加工廠家技術員為大家詳細解析吧！

2.1模具溫度

模溫對縮痕或縮孔的影響是相對的。模溫太低時，制件表層容易凝同變厚，芯層的厚度相對減小，保壓補縮的通道變窄，制件遠端得不到足夠的補縮，形成縮痕或縮孔；此外，模溫較低使得澆注系統(tǒng)特別是澆口容易凍結，制件得不到足夠的保壓補縮，也容易形成縮孔或縮痕。模溫太高時，模具的冷卻效率較低，冷卻緩慢，由于冷卻時間過長，導致收縮也變大，如果得不到足夠的保壓補縮也容易導致縮痕或縮孔。但相對來說，模溫較低時容易產生縮孔，模溫較高時容易產生縮痕。某項目的玩具燈零件，材料為透明PC，主體部分是1/4球形，壁厚不均，在厚度大的部分形成縮孔，將模溫從100℃提供到130℃，并采用高壓低速注塑，這樣一來縮孔就消失了。

2.2有效保壓

有效保壓偏低，導致樹脂填補小于制件的收縮量，在模具溫度偏高時就容易形成凹痕，而在模具溫度偏低時容易形成空洞。保壓過低的主要原因如下：保壓設定值偏低、保壓時間偏短、澆口尺寸偏小、分流道偏細。

2.3其他影響較大的工藝參數

其他對縮痕和縮孔影響較大的工藝參數還包括熔體溫度、注塑速度、V/P轉換位置、背壓和殘膠量等。熔體溫度越高，材料黏度越低，更有利于充模和保壓補縮，對防止縮痕和縮孔有利，但熔體溫度越高，相應的冷卻時間也越高；合理的注塑速度，可以在澆口凍結前有效地進行保壓補縮；V/P轉換位置一般選擇在制件填充到95%～98%左右，切換過早容易引起縮痕或縮孔；適當的背壓可以增加熔體的密實性，有利于防止縮痕或縮孔；殘膠量一般控制在5～10mm，適當的殘膠量才能保證保壓的效果。

2.4注塑加工廠家 選擇的 后冷卻處理

對于一些外觀要求沒有縮痕但允許內部有縮孔的制件，可以在出模后迅速浸泡到凍水中，使得制件短時間內固化冷卻，防止縮痕的產生。這種方法對壁厚較大的產品比較有效。某項目的玩具恐龍，材料為熱塑性聚氨酯(TPU)，在設計上很難避免壁厚不均和較大的壁厚，制件在模具內也很難充分冷卻，出模后制件表面容易形成縮痕。解決的辦法是制件出模后立刻裝在夾具上放入凍水中定型，使得制件表面迅速冷卻，當然這會導致制件中間產生縮孔，但不會影響到制件的外觀。