注塑模具制造過(guò)程中常見故障的解決方案，注塑模具的結(jié)構(gòu)形式和加工質(zhì)量直接影響塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。注塑模具制造過(guò)程中的故障有很多種。以下是幾種常見故障的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑過(guò)程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時(shí)，產(chǎn)品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模前必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其松動(dòng)，這嚴(yán)重影響了生產(chǎn)效率。造成這種故障的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一段時(shí)間后錐孔小端變形或損壞，水口球面弧度太小，導(dǎo)致澆口材料在此處產(chǎn)生鉚頭。澆口套錐孔加工難度大，應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件。如果需要自己加工，還應(yīng)制作或購(gòu)買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，設(shè)置澆口拉桿或澆口頂出機(jī)構(gòu)。

導(dǎo)柱損壞：導(dǎo)柱在注塑模具中主要起導(dǎo)向作用，保證型芯和型腔的成型面在任何情況下都不會(huì)相互接觸，導(dǎo)柱不能作為受力部件或用于定位。在以下幾種情況下，動(dòng)模和定模在注射時(shí)會(huì)產(chǎn)生巨大的橫向偏轉(zhuǎn)力：當(dāng)塑件壁厚不均勻時(shí)，材料通過(guò)厚壁的流量大，壓力大在這里生成;塑件的側(cè)面是不對(duì)稱的，例如具有階梯分型面的模具，相對(duì)兩側(cè)的背壓不相等。

動(dòng)、定模偏移：對(duì)于大型注塑模具，由于各方向的填充率不同，以及裝模時(shí)注塑模具自重的影響，會(huì)出現(xiàn)動(dòng)、定模偏移。在這些情況下，注射時(shí)導(dǎo)柱會(huì)受到橫向偏移力，開模時(shí)導(dǎo)柱表面會(huì)粗糙和損壞。東莞市馬馳科注塑模具廠為了解決上述問(wèn)題，在模具分型面的四個(gè)側(cè)面各增加一個(gè)高強(qiáng)度定位鍵。方便有效的方法是使用圓柱鑰匙。導(dǎo)孔與分型面的垂直度非常重要。加工過(guò)程中動(dòng)、定模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證動(dòng)、定模孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導(dǎo)柱和導(dǎo)套的熱處理硬度必須符合設(shè)計(jì)要求。

動(dòng)模板彎曲：注塑模具注射時(shí)，型腔內(nèi)的熔融塑料產(chǎn)生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具制造商有時(shí)不注意這個(gè)問(wèn)題，經(jīng)常改變?cè)瓉?lái)的設(shè)計(jì)尺寸，或者用低強(qiáng)度的鋼板代替動(dòng)模板。在帶頂桿頂桿的注塑模具中，由于兩側(cè)座之間的跨度大，注射時(shí)模板向下彎曲。因此，活動(dòng)模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強(qiáng)度鋼板。必要時(shí)可在活動(dòng)模板下設(shè)置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能力。

注塑模具制造過(guò)程中常見故障的解決方案，精密注塑模具根據(jù)澆注系統(tǒng)類型的不同可分為三種。熱流道模具，熱流道系統(tǒng)又稱熱流道系統(tǒng)，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等組成。我們常見的熱流道系統(tǒng)有單點(diǎn)熱澆口和多點(diǎn)熱澆口兩種。單點(diǎn)熱澆口采用單熱澆口套筒將熔融塑料直接注入型腔，適用于單型腔單澆口的塑料模具;適用于單腔多點(diǎn)進(jìn)料或多腔模具。這類注塑模具的結(jié)構(gòu)與精澆口大致相同，比較大的區(qū)別是流道在一個(gè)或多個(gè)恒溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒(méi)有冷料脫模，而流道和澆口直接在產(chǎn)品上，所以流道不需要脫模。在價(jià)格更高、產(chǎn)品要求更高的情況下，設(shè)計(jì)加工難度大，模具成本較高。